Visual Inspection Assistant

ツールの機能と適用可能なシナリオ

Vision Part Inspection Assistant は、目視検査の信頼性、上限サイクル タイム、および誤検知傾向を評価するために使用されます。このツールは、トラブルシューティングとパラメータの検証を支援するルールベースの診断クエリとパラメータ参照を提供します。 このツールはルールの解釈とリスクの特定に重点を置いており、異常の診断と解決策のスクリーニングに適しています。ページ プロンプトの焦点 : 欠陥のサイズ、解像度、サイクル タイムを入力して、目視検査の実現可能性を評価します。

最初に入力データの完全性と正確性を確認し、その後、診断結果を最終的な結論ではなく、トラブルシューティングの参考として使用することをお勧めします。

キー入力/出力の説明

キー入力

• 最小欠陥サイズ (mm): 品質指標の入力。プロセスの安定性の傾向を評価するために使用されます。
• ピクセル解像度 (um/ ピクセル ): 基本的な入力パラメーター。デバイスによって収集された実際のデータに基づいて入力することをお勧めします。
• 画像コントラスト (%): 基本的な入力パラメータ。デバイスによって収集された実際のデータに基づいて入力することをお勧めします。
• 生産ラインのビート ( 部品/分 ): ステータス監視パラメータ、影響評価結果、およびしきい値の決定。
• 現在の誤判定率 (%): 基本的な入力パラメータ。デバイスによって収集された実際のデータに基づいて入力することをお勧めします。

キー出力

• 欠陥検出率ピクセル (px): 診断基準値。傾向変化を定期的に収集して比較することをお勧めします。
• 検出信頼性 (%): 信頼性を評価します。値が大きいほど、入力データが十分であることを示します。
• 推奨最大ビート ( パーツ/分 ): 診断基準値。傾向の変化を定期的に収集して比較することをお勧めします。
• 推定誤判定率 (%)：診断基準値であり、傾向変化を定期的に収集し比較することを推奨します。

「まずはデータ収集を完了し、診断結果を参照し、現場で検証し、最終確認する」という順序でご利用いただくことをお勧めします。

推奨される使用順序

1. ロック制約入力: 間違った境界でパラメータを調整することを避けるために、最初に最小欠陥サイズがサイト条件と一致していることを確認します。
2. 制御入力の設定: 保守的な値を優先して、生産ラインのリズムに沿ったベースラインの最初のラウンドを確立します。
3. 主な結果の解釈: まず、欠陥検出ピクセル、検出信頼度、推奨最大ビートが能力ウィンドウ内にあるかどうかを確認し、異常な傾向を記録します。
4. クローズドループ検証: 計算結果を最初の記事レコードとプログラムノートに書き込みます。高リスクのルールにヒットした場合、リスク項目が最初に処理され、次に効率の最適化が考慮されます。

結果の解釈と現場検証

注意すべき重要なポイント : まず、入力されたステータス データまたは説明情報が完全かつ正確であることを確認してから、診断の提案を参照してください。

• 診断結果はトラブルシューティングのヒントとしてのみ使用され、最終的な判断は現場の状況に基づいて行われます。
• 参考値は簡易モデルまたはルックアップテーブルから取得されており、モデルによって異なる場合があります。
• 過去の傾向を定期的に比較し、単一の外れ値を意思決定の基礎として直接使用しないでください。
• 結果が急変した場合は、ユニット、入力順序、工作機械の状態を確認してください。

関連ツール

• G コードクイックチェッカー
• 機械アラームコード診断
• ベンチマークパラメータのクイックチェック

実装に関する提案

視覚部品検査アシスタントを固定プロセス ( 定期収集 -> 傾向比較 -> しきい値警告 -> メンテナンス スケジュール ) に組み込み、欠陥検出ピクセルと検出信頼度をチーム引き継ぎの中核記録フィールドとして使用することをお勧めします。