Visual Inspection Assistant

Funciones de la herramienta y escenarios aplicables.

El asistente de inspección de piezas por visión se utiliza para evaluar la confianza de la inspección visual, los tiempos de ciclo superiores y las tendencias de falsos positivos. Esta herramienta proporciona consultas de diagnóstico basadas en reglas y referencias de parámetros para ayudar en la resolución de problemas y la validación de parámetros. Esta herramienta se centra más en la interpretación de reglas y la identificación de riesgos, y es adecuada para el diagnóstico anormal y la detección de soluciones. Enfoque del mensaje de página: ingrese el tamaño del defecto, la resolución y el tiempo del ciclo para evaluar la viabilidad de la inspección visual.

Se recomienda confirmar primero la integridad y precisión de los datos de entrada y luego utilizar los resultados del diagnóstico como referencia para la solución de problemas en lugar de una conclusión final.

Entrada/salida clave explicada

entrada clave

• Tamaño mínimo de defecto (mm): Entrada del indicador de calidad, utilizada para evaluar las tendencias de estabilidad del proceso.
• Resolución de píxeles (um/píxel): parámetros de entrada básicos, se recomienda completarlos en función de los datos reales recopilados por el dispositivo.
• Contraste de imagen (%): Parámetros de entrada básicos, se recomienda completarlos en función de los datos reales recopilados por el dispositivo.
• Latido de la línea de producción (piezas/min): parámetros de seguimiento del estado, resultados de la evaluación de impacto y determinación del umbral.
• Tasa de errores de cálculo actual (%): parámetros de entrada básicos, se recomienda completarlos en función de los datos reales recopilados por el dispositivo.

salida clave

• Píxeles de cobertura de defectos (px): Valor de referencia de diagnóstico; se recomienda recopilar y comparar los cambios de tendencia con regularidad.
• Confianza en la detección (%): Evaluar la confianza. Cuanto mayor sea el valor, más suficientes serán los datos de entrada.
• Latido máximo recomendado (partes/min): Valor de referencia de diagnóstico; se recomienda recopilar y comparar los cambios de tendencia con regularidad.
• Tasa de error de cálculo estimada (%): valor de referencia de diagnóstico; se recomienda recopilar y comparar los cambios de tendencia con regularidad.

Se recomienda utilizarlo en el orden de “completar primero la recopilación de datos, luego hacer referencia a los resultados del diagnóstico, verificación in situ y confirmación final”.

Orden de uso recomendado

1. Bloquear entrada de restricción: Primero confirme que el tamaño mínimo del defecto sea consistente con las condiciones del sitio para evitar ajustar los parámetros en el límite incorrecto.
2. Establecer entrada de control: Establecer la primera ronda de línea base alrededor del ritmo de la línea de producción, dando prioridad a valores conservadores.
3. Interpretación de los resultados principales: primero verifique si los píxeles de cobertura de defectos, la confianza de detección y el ritmo máximo recomendado se encuentran dentro de la ventana de capacidad y registre las tendencias anormales.
4. Verificación de circuito cerrado: escriba los resultados del cálculo en el registro del primer artículo y en las notas del programa. Si se cumple una regla de alto riesgo, los elementos de riesgo se procesarán primero y luego se considerará la optimización de la eficiencia.

Interpretación de resultados y verificación in situ

Puntos clave a tener en cuenta: primero confirme que los datos de estado ingresados ​​o la información de descripción sean completos y precisos, y luego consulte las sugerencias de diagnóstico.

• Los resultados del diagnóstico solo se utilizan como pistas para la resolución de problemas y el juicio final debe basarse en la situación real en el sitio.
• Los valores de referencia provienen de modelos simplificados o tablas de consulta y pueden diferir entre modelos.
• Compare periódicamente las tendencias históricas y los valores atípicos individuales no deben utilizarse directamente como base para la toma de decisiones.
• Si hay un cambio repentino en el resultado, verifique primero la unidad, la secuencia de entrada y el estado de la máquina herramienta.

Herramientas relacionadas

• Comprobador rápido de código G
• Diagnóstico del código de alarma de la máquina
• Comprobación rápida de los parámetros de referencia

Sugerencias de implementación

Se recomienda incorporar el asistente de inspección visual de piezas en el proceso fijo: recopilación regular -> comparación de tendencias -> advertencia de umbral -> programa de mantenimiento, y utilizar píxeles de cobertura de defectos y confianza en la detección como campos de registro principales para la transferencia del equipo.