加工时间估算器

工具作用与适用场景

加工时间估算器用于根据进给速度估算加工时间与工时成本。 这个工具用于在量产前将进给、转速和负载与机床边界对齐。 该工具更偏向参数计算与量化对比，适合首件建模和节拍优化。页面提示聚焦：先填写切削长度和进给速度。

建议先做一轮保守切削验证，确认负载和振动稳定后再逐步放开效率参数。

关键输入/输出解释

关键输入

• 总切削长度（mm）：几何/边界约束参数，决定可加工窗口与计算边界。
• 进给速度（mm/min）：工艺控制参数，直接影响效率、负载和稳定性。
• 走刀次数（times）：工艺控制参数，直接影响效率、负载和稳定性。
• 换刀/辅助时间（sec）：几何/边界约束参数，决定可加工窗口与计算边界。
• 机床费率（USD/h）：工艺控制参数，直接影响效率、负载和稳定性。

关键输出

• 加工时间（min）：作为决策参考值，建议与首件实测结果形成闭环。
• 加工工时（h）：作为决策参考值，建议与首件实测结果形成闭环。
• 加工成本（USD）：用于评估节拍与经济性，建议结合班次目标和报价口径复核。

建议遵循”约束先锁定、控制后微调、结果再验证”的节奏，避免联动改动过大。

推荐使用顺序

1. 锁定约束输入：先确认 总切削长度、换刀/辅助时间 与现场条件一致，避免在错误边界上调参。
2. 设置控制输入：围绕 进给速度、走刀次数、机床费率 建立首轮基线，优先采用保守值。
3. 判读主结果：先看 加工时间、加工工时、加工成本 是否落在能力窗口内，并记录异常趋势。
4. 闭环验证：将计算结果写入首件记录与程序注释，首件稳定后再做单变量微调，每次只改一个控制参数。

结果判读与现场校核

重点关注：优先确认转速、进给与载荷是否共同落在机床稳定区间。

• 主轴负载与振动信号不应持续上升。
• 首件尺寸稳定后再提升效率参数。
• 刀具磨损变化要同步更新输入基线。
• 若结果出现突变，优先检查单位、输入顺序和机床状态。

相关工具

• 加工成本估算器
• 进给/转速计算器
• 车削参数计算器

落地建议

建议把 加工时间估算器 纳入固定流程：输入基线确认 -> 首件验证 -> 单变量优化 -> 参数固化 -> 版本追踪，并把 加工时间、加工工时 作为班组交接的核心记录字段。