Grooving Calculator

Estimate grooving feed distance, cycle time, and removed volume.

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Tip: Start with groove width/depth and feed settings.

Results

54
Feed rate (mm/min)
7
Total feed distance (mm)
7.78
Estimated time (sec)
0.942
Removed volume (cm3)
Linked Parameter Diagram
grooving

Input / Output Bars

Inputs

Work diameter50
Groove width3
Groove depth2
Pass count2

Outputs

Feed rate54
Total feed distance7
Estimated time7.778
Removed volume0.942

Geometry View

Machining Window

grooving
Feed rate
54
Total feed distance
7
Estimated time
7.778
Removed volume
0.942
Work diameter
50
Groove width
3

Toolfunktionen und anwendbare Szenarien

Mit dem Rechner zur Nutprogrammierung können Sie die gesamte Nutvorschubstrecke, die Zykluszeit und das Abtragsvolumen abschätzen. Dieses Werkzeug wird verwendet, um Vorschübe, Geschwindigkeiten und Lasten vor der Serienproduktion an die Grenzen der Werkzeugmaschine anzupassen. Dieses Tool konzentriert sich mehr auf die Parameterberechnung und den quantitativen Vergleich und eignet sich für die Erstmodellierung und Zyklusoptimierung. Fokus der Seitenaufforderung: Geben Sie zunächst die Parameter Nutbreite, Nuttiefe und Vorschub ein.

Es wird empfohlen, zunächst eine konservative Schnittüberprüfung durchzuführen, um sicherzustellen, dass die Last und die Vibration stabil sind, bevor die Effizienzparameter schrittweise gelockert werden.

Tasteneingabe/-ausgabe erklärt

Tasteneingabe

  • Werkstückdurchmesser (mm): Geometrie-/Randbeschränkungsparameter, die das bearbeitbare Fenster und die Berechnungsgrenze bestimmen.
  • Schlitzbreite (mm): Geometrie-/Grenzbeschränkungsparameter, die das bearbeitbare Fenster und die Berechnungsgrenze bestimmen.
  • Nuttiefe (mm): Geometrie-/Randbeschränkungsparameter, die das bearbeitbare Fenster und die Berechnungsgrenze bestimmen.
  • Anzahl der Schnitte (n): Prozesskontrollparameter, die sich direkt auf Effizienz, Auslastung und Stabilität auswirken.
  • Vorschub pro Umdrehung (mm/Umdrehung): Prozesskontrollparameter, der sich direkt auf Effizienz, Last und Stabilität auswirkt.
  • Spindelgeschwindigkeit (U/min): Prozesskontrollparameter, der sich direkt auf Effizienz, Last und Stabilität auswirkt.

Schlüsselausgang

  • Vorschubgeschwindigkeit (mm/min): Wird zur Festlegung des Vorschubrhythmus verwendet und sollte zusammen mit der Werkzeugmaschinenlast und der Werkzeuglebensdauer beurteilt werden.
  • Gesamtvorschubweg (mm): Wird zur Festlegung des Vorschubrhythmus verwendet und sollte zusammen mit der Werkzeugmaschinenbelastung und der Werkzeuglebensdauer beurteilt werden.
  • Geschätzte Zeit (Sek.): Wird zur Bewertung des Tempos und der Wirtschaftlichkeit verwendet. Es wird empfohlen, es anhand des Schichtziels und des Angebotskalibers zu überprüfen.
  • Abtragsvolumen (cm3): spiegelt die Effizienz des Materialabtrags wider und wird verwendet, um Produktionskapazität, Oberflächenqualität und Werkzeugverbrauch auszugleichen.

Es wird empfohlen, dem Rhythmus „Zuerst Einschränkungen sperren, nach der Kontrolle Feinabstimmung und Ergebnisse überprüfen“ zu folgen, um übermäßige Verknüpfungsänderungen zu vermeiden.

Empfohlene Reihenfolge der Verwendung

  1. Eingabe von Sperrbeschränkungen: Stellen Sie zunächst sicher, dass der Werkstückdurchmesser, die Nutbreite und die Nuttiefe mit den Bedingungen vor Ort übereinstimmen, um eine Anpassung der Parameter an falschen Grenzen zu vermeiden.
  2. Steuereingabe festlegen: Legen Sie die Basislinie für die erste Runde anhand der Anzahl der Schnitte, des Vorschubs pro Umdrehung und der Spindelgeschwindigkeit fest und geben Sie konservativen Werten Vorrang.
  3. Interpretieren Sie die Hauptergebnisse: Überprüfen Sie zunächst, ob die Vorschubgeschwindigkeit, die gesamte Vorschubstrecke und die geschätzte Zeit innerhalb des Leistungsfensters liegen, und zeichnen Sie die abnormalen Trends auf.
  4. Verifizierung im geschlossenen Regelkreis: Schreiben Sie die Berechnungsergebnisse in den ersten Artikeldatensatz und in die Programmkommentare. Nachdem der erste Artikel stabil ist, führen Sie eine Feinabstimmung einer einzelnen Variablen durch und ändern Sie jeweils nur einen Steuerparameter.

Interpretation der Ergebnisse und Überprüfung vor Ort

Konzentrieren Sie sich auf: Priorisieren Sie die Überprüfung, ob Geschwindigkeit, Vorschub und Last alle im stabilen Bereich der Werkzeugmaschine liegen.

  • Spindellast- und Vibrationssignale sollten nicht weiter ansteigen.
  • Nachdem die Größe des ersten Stücks stabil ist, können die Effizienzparameter erhöht werden.
  • Änderungen im Werkzeugverschleiß erfordern eine synchrone Aktualisierung der Eingabebasislinie.
  • Sollte es zu einer plötzlichen Änderung des Ergebnisses kommen, überprüfen Sie zunächst die Einheit, die Eingabereihenfolge und den Status der Maschine.

Verwandte Tools

Umsetzungsvorschläge

Es wird empfohlen, den Nutprogrammierungsrechner in den festen Prozess zu integrieren: Bestätigung der Basislinie eingeben -> Überprüfung des ersten Artikels -> Optimierung einzelner Variablen -> Parameterverfestigung -> Versionsverfolgung, und Vorschubgeschwindigkeit und Gesamtvorschubentfernung als Kerndatensatzfelder für die Teamübergabe zu verwenden.