Tool Nose Radius Compensation

Estimate X/Z compensation and theoretical finish from tool nose radius.

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Tip: Use tool nose radius and approach angle.

Results

0.8697
X compensation (mm)
0.797
Z compensation (mm)
0.879
Theoretical Ra (um)
3.516
Cusp height (um)
Linked Parameter Diagram
tnrc

Input / Output Bars

Inputs

Tool nose radius0.8
Approach angle95
Feed per rev0.15

Outputs

X compensation0.87
Z compensation0.797
Theoretical Ra0.879
Cusp height3.516

Geometry View

Tolerance / Quality Zone

tnrc
X compensation
0.87
Z compensation
0.797
Theoretical Ra
0.879
Cusp height
3.516
Tool nose radius
0.8
Approach angle
95

Toolfunktionen und anwendbare Szenarien

Der Werkzeugschneidenkompensationsrechner wird verwendet, um die X/Z-Kompensation und die theoretische Oberflächenqualität basierend auf dem Werkzeugschneidenbogen abzuschätzen. Dieses Werkzeug wird verwendet, um Vorschübe, Geschwindigkeiten und Lasten vor der Serienproduktion an die Grenzen der Werkzeugmaschine anzupassen. Dieses Tool konzentriert sich mehr auf die Parameterberechnung und den quantitativen Vergleich und eignet sich für die Erstmodellierung und Zyklusoptimierung. Fokus der Seitenaufforderung: Geben Sie den Schneidenbogenradius und den Werkzeugeinfallswinkel ein.

Es wird empfohlen, zunächst eine konservative Schnittüberprüfung durchzuführen, um sicherzustellen, dass die Last und die Vibration stabil sind, bevor die Effizienzparameter schrittweise gelockert werden.

Tasteneingabe/-ausgabe erklärt

Tasteneingabe

  • Werkzeugspitzen-Bogenradius (mm): Geometrie-/Grenzbeschränkungsparameter, der das bearbeitbare Fenster und die Berechnungsgrenze bestimmt.
  • Einfallswinkel (Grad): Geometrie-/Grenzbeschränkungsparameter, der das bearbeitbare Fenster und die Berechnungsgrenze bestimmt.
  • Vorschub pro Umdrehung (mm/Umdrehung): Prozesskontrollparameter, der sich direkt auf Effizienz, Last und Stabilität auswirkt.

Schlüsselausgang

  • X-Kompensation (mm): Als Referenzwert für die Entscheidungsfindung wird empfohlen, einen geschlossenen Regelkreis mit den tatsächlichen Messergebnissen des ersten Artikels zu bilden.
  • Z-Kompensation (mm): Als Referenzwert für die Entscheidungsfindung wird empfohlen, einen geschlossenen Regelkreis mit den tatsächlichen Messergebnissen des ersten Artikels zu bilden.
  • Theoretischer Ra(um): Als Referenzwert für die Entscheidungsfindung wird empfohlen, einen geschlossenen Regelkreis mit den tatsächlichen Messergebnissen des ersten Artikels zu bilden.
  • Werkzeugmarkierungshöhe (um): Wird zur Bestätigung der Geometrie/Koordinaten verwendet. Es wird empfohlen, vor dem Programmieren eine zweite Neuberechnung durchzuführen.

Es wird empfohlen, dem Rhythmus „Zuerst Einschränkungen sperren, nach der Kontrolle Feinabstimmung und Ergebnisse überprüfen“ zu folgen, um übermäßige Verknüpfungsänderungen zu vermeiden.

Empfohlene Reihenfolge der Verwendung

  1. Beschränkungseingabe sperren: Stellen Sie zunächst sicher, dass der Radius des Werkzeugspitzenbogens und der Einfallswinkel mit den Bedingungen vor Ort übereinstimmen, um zu vermeiden, dass Parameter an der falschen Grenze angepasst werden.
  2. Steuereingabe festlegen: Legen Sie in der ersten Runde eine Basislinie für den Vorschub pro Umdrehung fest und geben Sie dabei konservativen Werten Vorrang.
  3. Interpretation der Hauptergebnisse: Überprüfen Sie zunächst, ob die X-Kompensation, die Z-Kompensation und der theoretische Ra innerhalb des Fähigkeitsfensters liegen, und zeichnen Sie den abnormalen Trend auf.
  4. Verifizierung im geschlossenen Regelkreis: Schreiben Sie die Berechnungsergebnisse in den ersten Artikeldatensatz und in die Programmkommentare. Nachdem der erste Artikel stabil ist, führen Sie eine Feinabstimmung einer einzelnen Variablen durch und ändern Sie jeweils nur einen Steuerparameter.

Interpretation der Ergebnisse und Überprüfung vor Ort

Konzentrieren Sie sich auf: Priorisieren Sie die Überprüfung, ob Geschwindigkeit, Vorschub und Last alle im stabilen Bereich der Werkzeugmaschine liegen.

  • Spindellast- und Vibrationssignale sollten nicht weiter ansteigen.
  • Nachdem die Größe des ersten Stücks stabil ist, können die Effizienzparameter erhöht werden.
  • Änderungen im Werkzeugverschleiß erfordern eine synchrone Aktualisierung der Eingabebasislinie.
  • Sollte es zu einer plötzlichen Änderung des Ergebnisses kommen, überprüfen Sie zunächst die Einheit, die Eingabereihenfolge und den Status der Maschine.

Verwandte Tools

Umsetzungsvorschläge

Es wird empfohlen, den Werkzeugschneiden-Bogenkompensationsrechner in den festen Prozess zu integrieren: Bestätigung der Basislinie eingeben -> Überprüfung des ersten Artikels -> Einzelvariablenoptimierung -> Parameterverfestigung -> Versionsverfolgung, und X-Kompensation und Z-Kompensation als Kerndatensatzfelder für die Teamübergabe zu verwenden.