Visual Inspection Assistant

Toolfunktionen und anwendbare Szenarien

Der Vision Part Inspection Assistant wird verwendet, um die Zuverlässigkeit der visuellen Inspektion, obere Zykluszeiten und falsch-positive Trends zu bewerten. Dieses Tool bietet regelbasierte Diagnoseabfragen und Parameterverweise zur Unterstützung bei der Fehlerbehebung und Validierung von Parametern. Dieses Tool konzentriert sich stärker auf die Interpretation von Regeln und die Risikoidentifizierung und eignet sich für die Diagnose von Anomalien und das Lösungsscreening. Fokus der Seitenaufforderung: Geben Sie die Fehlergröße, die Auflösung und die Zykluszeit ein, um die Durchführbarkeit einer visuellen Inspektion zu bewerten.

Es wird empfohlen, zunächst die Vollständigkeit und Richtigkeit der Eingabedaten zu bestätigen und die Diagnoseergebnisse dann als Referenz zur Fehlerbehebung und nicht als endgültige Schlussfolgerung zu verwenden.

Tasteneingabe/-ausgabe erklärt

Tasteneingabe

• Mindestfehlergröße (mm): Eingabe eines Qualitätsindikators, der zur Bewertung von Prozessstabilitätstrends verwendet wird.
• Pixelauflösung (um/Pixel): Grundlegende Eingabeparameter. Es wird empfohlen, sie basierend auf den tatsächlich vom Gerät erfassten Daten einzugeben.
• Bildkontrast (%): Grundlegende Eingabeparameter. Es wird empfohlen, sie basierend auf den tatsächlich vom Gerät erfassten Daten einzugeben.
• Produktionslinientakt (Teile/Min.): Statusüberwachungsparameter, Ergebnisse der Folgenabschätzung und Schwellenwertbestimmung.
• Aktuelle Fehleinschätzungsrate (%): Grundlegende Eingabeparameter. Es wird empfohlen, sie basierend auf den tatsächlich vom Gerät erfassten Daten auszufüllen.

Schlüsselausgang

• Defektabdeckungspixel (px): Diagnose-Referenzwert. Es wird empfohlen, Trendänderungen regelmäßig zu erfassen und zu vergleichen.
• Erkennungskonfidenz (%): Konfidenz auswerten. Je höher der Wert, desto ausreichender sind die Eingabedaten.
• Empfohlener maximaler Schlag (Teile/Minute): Diagnostischer Referenzwert, es wird empfohlen, Trendänderungen regelmäßig zu erfassen und zu vergleichen.
• Geschätzte Fehleinschätzungsrate (%): Diagnostischer Referenzwert, es wird empfohlen, Trendänderungen regelmäßig zu erfassen und zu vergleichen.

Es wird empfohlen, es in der Reihenfolge „zuerst vollständige Datenerfassung, dann Bezugnahme auf Diagnoseergebnisse, Überprüfung vor Ort und endgültige Bestätigung“ zu verwenden.

Empfohlene Reihenfolge der Verwendung

1. Beschränkungseingabe sperren: Stellen Sie zunächst sicher, dass die minimale Defektgröße mit den Standortbedingungen übereinstimmt, um zu vermeiden, dass Parameter an der falschen Grenze angepasst werden.
2. Steuereingabe festlegen: Legen Sie die erste Runde der Grundlinie rund um den Produktionslinienrhythmus fest und geben Sie konservativen Werten Vorrang.
3. Interpretation der Hauptergebnisse: Überprüfen Sie zunächst, ob die Fehlerabdeckungspixel, die Erkennungssicherheit und die empfohlene maximale Herzfrequenz innerhalb des Fähigkeitsfensters liegen, und zeichnen Sie die abnormalen Trends auf.
4. Verifizierung im geschlossenen Regelkreis: Schreiben Sie die Berechnungsergebnisse in den ersten Artikeldatensatz und in die Programmnotizen. Wenn eine Hochrisikoregel erreicht wird, werden die Risikoelemente zuerst verarbeitet und dann wird eine Effizienzoptimierung in Betracht gezogen.

Interpretation der Ergebnisse und Überprüfung vor Ort

Wichtige Punkte, die Sie beachten sollten: Stellen Sie zunächst sicher, dass die eingegebenen Statusdaten oder Beschreibungsinformationen vollständig und korrekt sind, und beziehen Sie sich dann auf die Diagnosevorschläge.

• Die Diagnoseergebnisse dienen lediglich als Anhaltspunkte für die Fehlerbehebung und die endgültige Beurteilung muss auf der tatsächlichen Situation vor Ort basieren.
• Die Referenzwerte stammen aus vereinfachten Modellen oder Nachschlagetabellen und können zwischen den Modellen unterschiedlich sein.
• Vergleichen Sie regelmäßig historische Trends und einzelne Ausreißer sollten nicht direkt als Entscheidungsgrundlage herangezogen werden.
• Sollte es zu einer plötzlichen Änderung des Ergebnisses kommen, überprüfen Sie zunächst die Einheit, die Eingabereihenfolge und den Status der Maschine.

Verwandte Tools

• G-Code-Schnellprüfung
• Maschinenalarmcode-Diagnose
• Schnelle Überprüfung der Benchmark-Parameter

Umsetzungsvorschläge

Es wird empfohlen, den visuellen Teileinspektionsassistenten in den festen Prozess zu integrieren: regelmäßige Erfassung -> Trendvergleich -> Schwellenwertwarnung -> Wartungsplan, und Fehlerabdeckungspixel und Erkennungssicherheit als zentrale Datensatzfelder für die Teamübergabe zu verwenden.